عملية الفلكنة المطاط التقليدية
1. العوامل الرئيسية التي تؤثر على عملية المعالجة:
استهلاك الكبريت.
كلما زادت الجرعة ، كان معدل الشفاء أسرع ، وكلما ارتفعت درجة الشفاء.
إن قابلية ذوبان الكبريت في المطاط محدودة ، ويمكن ترسيب الكبريت الزائد من سطح الغراء ، المعروف باسم "رش الكبريت".
لتقليل رش الكبريت ، يكون الكبريت مطلوبًا عند أدنى درجة حرارة ممكنة ، أو على الأقل تحت نقطة انصهار الكبريت.
وفقًا لمتطلبات استخدام المنتج المطاطي ، لا تزيد جرعة الكبريت في المطاط اللين بشكل عام عن 3٪ ، وتكون الجرعة في المطاط شبه الصلب عمومًا حوالي 20٪ ، ويمكن أن تصل الجرعة في المطاط الصلب إلى 40٪ او اكثر.
علاج درجة الحرارة.
إذا كانت درجة الحرارة المرتفعة 10 ℃ ، فاختصار وقت المعالجة إلى النصف.
بما أن المطاط موصل حراري ضعيف ، فإن عملية الفلكنة تختلف مع درجة حرارة كل جزء.
من أجل ضمان درجة موحدة من الفلكنة ، تستخدم المنتجات المطاطية السميكة عمومًا تسخينًا تدريجيًا ودرجة حرارة منخفضة لفلكنة طويلة.
2. علاج الوقت: هذا هو جزء مهم من عملية المعالجة. مدة المعالجة قصيرة جدًا ودرجة المعالجة غير كافية (تُعرف أيضًا باسم الكبريت).
طويلة جدا ، ودرجة عالية جدا من الكبريت.
فقط درجة مناسبة من الفلكنة (المعروفة باسم الفلكنة الإيجابية) يمكن أن تضمن أفضل أداء شامل
عملية الفلكنة المطاطية
وفقًا لحالة المعالجة ، يمكن تقسيمها إلى ثلاث فئات: المعالجة الباردة ، علاج درجة حرارة الغرفة والعلاج الساخن.
1. يمكن استخدام المعالجة الباردة لعلاج منتجات الأغشية الرقيقة ، والتي يتم نقعها في محلول ثاني أكسيد الكربون الذي يحتوي على 2٪ ~ 5٪ كلوريد الكبريت ثم تنظيفه وتجفيفه.
2. عند المعالجة في درجة حرارة الغرفة ، تتم عملية المعالجة تحت درجة حرارة الغرفة وضغط الغرفة ، مثل استخدام غراء مبركن بدرجة حرارة الغرفة (محلول الغراء المختلط) لإصلاح وإصلاح مفصل الأنبوب الداخلي للدراجة.
3. الفلكنة الساخنة هي الطريقة الرئيسية لفلكنة المنتجات المطاطية.
وفقًا لطريقة المعالجة و المعالجة المختلفة ، يمكن تقسيم المعالجة الحرارية إلى علاج مباشر ، علاج غير مباشر و معالجة الغاز المختلط.
الفلكنة المباشرة ، والمنتجات الموضوعة مباشرة في الماء الساخن أو بالبخار بالبخار المتوسط.
ضع المنتج في الهواء الساخن على الفلكنة ، وتستخدم هذه الطريقة بشكل شائع لبعض المنتجات ذات متطلبات المظهر الصارمة ، مثل الأحذية المطاطية.
يتم خلط غاز الخلط الجاف أولاً بالهواء ثم بالبخار المباشر.
لا يمكن لهذه الطريقة التغلب على عيوب الفلكنة بالبخار التي تؤثر على مظهر المنتج فحسب ، بل يمكنها أيضًا التغلب على عيوب النقل الحراري البطيء للهواء الساخن ووقت المعالجة الطويل والشيخوخة السهلة.
ثالثا. عملية الفلكنة المطاطية:
قبل الفلكنة ، لا يوجد رابط بين الجزيئات ، وبالتالي فإن المطاط يفتقر إلى الخصائص الفيزيائية والميكانيكية الجيدة وليس له قيمة عملية تذكر.
عند إضافة المطاط بعامل الفلكنة ، يمكن تشكيل الارتباط بين جزيئات المطاط من خلال المعالجة الحرارية أو غيرها من الوسائل لتشكيل هيكل شبكة ثلاثي الأبعاد ، مما يحسن أداءه إلى حد كبير ، لا سيما سلسلة من الخصائص الفيزيائية والميكانيكية مثل إجهاد الشد ، مرونة ، صلابة وقوة الشد من المطاط يمكن تحسينها بشكل كبير.
تخضع الجزيئات الكبيرة من المطاط لتفاعلات كيميائية مع عامل الارتباط المتشابك للكبريت تحت التسخين ، ويصبح الارتباط المتشابك بنية شبكة ثلاثية الأبعاد.
يسمى المطاط بعد المعالجة بالمطاط المبركن.
الكبرتة هي الخطوة الأخيرة في معالجة المطاط ، ويمكن الحصول على منتجات المطاط ذات القيمة العملية.
د. حقن صب عملية المعالجة:
الفرق الأكثر وضوحًا بين القوالب العادية والحقن بالحقن هو أن الأولى يتم تغذيتها في تجويف القالب في حالة البرد ، في حين يتم تسخين الأخير ومزجه بالغراء ووضعه في تجويف القالب بالقرب من درجة حرارة المعالجة.
لذلك ، في عملية حقن القالب ، يتم توفير قالب التسخين بواسطة كمية الحرارة فقط للحفاظ على الكبريتيد ، سيتم تسخينه بالمطاط قريبًا إلى 190 ℃ إلى 220 ℃.
في عملية الضغط على القالب ، يجب استخدام الحرارة التي توفرها قوالب التسخين في التسخين المسبق للمادة اللاصقة أولاً ، نظرًا لضعف التوصيل الحراري للمطاط ، إذا كان المنتج سميكًا للغاية ، فينبغي نقل الحرارة إلى مركز المنتج لفترة طويلة زمن.
يمكن أن يؤدي علاج درجات الحرارة المرتفعة أيضًا إلى تقصير وقت التشغيل إلى حد ما ، ولكن غالبًا ما يؤدي إلى الانحلال الحراري للمنتجات بالقرب من اللوحة الساخنة.
يمكن أن تقصر دورة التشكيل وتحقيق التحكم التلقائي ، وهو الأكثر ملاءمة للإنتاج بالجملة.
يتميز ضغط الحقن أيضًا بالمزايا التالية: إعداد المنتجات شبه الجاهزة وإجراءات إصلاح العفن والمنتجات ؛
يمكن أن تنتج منتجات عالية الجودة مع حجم ثابت وخصائص الفيزيائية والميكانيكية ممتازة.
تقليل وقت المعالجة ، وتحسين كفاءة الإنتاج ، وتقليل جرعة الغراء ، وخفض التكلفة الرأسمالية ، وتقليل الفاقد ، وتحسين الفوائد الاقتصادية للمؤسسة.
5. ملاحظات حقن صب وعملية الفلكنة:
استخدام سرعة المسمار المعتدل ، وضغط الظهر ، والسيطرة على درجة حرارة آلة الحقن المناسبة.
بشكل عام ، من المستحسن الحفاظ على الفجوة بين غراء منفذ التفريغ ودرجة حرارة الدورة المتحكم بها لا تزيد عن 30 درجة.
الغرض من المسمار عن طريق الحقن هو إعداد كمية كافية من الغراء لكل دورة في درجات حرارة محددة وموحدة.
من الواضح أنه يؤثر على إخراج الحاقن.
يتم توليد الضغط الخلفي عن طريق إبطاء تدفق مخرج الزيت في أسطوانة الحقن ، ويقتصر صب حقن آلة الحقن على حركة الدفع لأسطوانة الحقن.
في الممارسة العملية ، فإن الضغط الخلفي يزيد قليلاً من قص المادة اللاصقة دون تقليل الخواص الفيزيائية للمنتج المفلكن.
تصميم فوهة:
يتم توصيل الفوهة برأس الحاقن والعفن ، ولها تأثير معين على التوازن الحراري.
يتم تحويل فقدان الضغط من خلال فوهة إلى حرارة عن طريق الحقن.
لا يسمح الغراء بالكبريت في هذا الموقع.
لذلك ، من المهم للغاية اختيار قطر الفوهة المناسب ، والذي يؤثر على توليد حرارة الاحتكاك في منطقة الفوهة ، والضغط المطلوب لحقن الغراء ووقت التعبئة.
درجة حرارة العفن مناسبة ، حالة علاج الأمثل.
بعد اختيار أفضل مزيج من الغراء ، من المهم أن تتعاون حالة صب الحقن وظروف المعالجة مع بعضها البعض.
مقارنةً بالقالب ، نظرًا للتوزيع المختلف لسطح القالب ودرجة الحرارة الداخلية ، يجب إجراء تحكم عالي الدقة في درجة الحرارة لتحقيق الفلكنة الجيدة ، بحيث يصل سطح القالب والداخلي في نفس الوقت إلى أفضل ظروف الفلكنة.
ارتفاع درجة الحرارة سيزيد من انكماش المطاط ، ولكن العلاقة بينهما خطية ويجب تقديرها بشكل كامل قبل الإنتاج.
بالإضافة إلى ذلك ، فيما يتعلق بضغط القوالب ، فإن القوالب ذات الضغط العالي مفيدة للغاية بسبب العلاقة العكسية بين الضغط والانكماش.
صياغة آمنة ومعقولة.
الخصائص التالية مطلوبة للمواد المطاطية للحقن وصب الفلكنة:
يجب أن يكون وقت علاج الغراء أطول فترة ممكنة للحصول على أقصى درجات الأمان.
بشكل عام ، يجب أن يكون وقت علاج Mooney ضعف وقت الغراء في الاسطوانة.
سرعة المعالجة السريعة ، من خلال الاختيار المعقول لنظام الفلكنة المختلفة ، إضافة المروجين المناسبين ، بحيث يتم استيفاء المواد المطاطية في كفاءة علاج ضغط الحقن.
نشاط جيد ، أداء جيد يقلل من وقت الاحتفاظ بالغراء ، ويقلل من وقت الحقن ، ويحسن القدرة على منع حرق فحم الكوك.
عملية الكبريت النيتروجين
تتمثل المزايا الرئيسية لكبريتات النيتروجين في توفير الطاقة وحياة الكبسولة المطولة ، والتي يمكن أن توفر البخار بنسبة 80 ٪ ، ويمكن مضاعفة عمر الكبسولة.
يستهلك الإطار الكثير من الطاقة والكهرباء في عملية الفلكنة ، لذلك من الأهمية بمكان تطوير وتعميم عملية الفلكنة الموفرة للطاقة.
بسبب الوزن الجزيئي الصغير والقدرة الحرارية الصغيرة للنيتروجين ، عندما يتم ملء النيتروجين في التجويف الداخلي لكبسولة الإطارات ، فإنه لن يمتص الحرارة ويسبب انخفاض درجة الحرارة ، وليس من السهل التسبب في تكسير أكسدة الكبسولة .
خصائص عملية الكبريتات النيتروجينية
أولاً من خلال ارتفاع درجة الحرارة وبخار الضغط العالي ، ثم قم بتشغيل النيتروجين بعد عدة دقائق.
نظرًا لأن درجة حرارة البخار الأصلية في بضع دقائق كافية للحفاظ على الفلكنة في الإطارات ، من الناحية النظرية طالما كانت درجة حرارة المعالجة الكاملة لا تقل عن 150 درجة مئوية.
ومع ذلك ، عند استخدام النيتروجين في الكبريت ، يتم تقديم البخار عالي الضغط وعالي الضغط لأول مرة ، مما يؤدي إلى اختلاف درجات الحرارة بين جانبي الإطار العلوي والسفلي. للقضاء على الفرق في درجة الحرارة بين جانبي الإطار العلوي والسفلي ، من الضروري ترتيب موقع الحقن لوسط الفلكنة بشكل معقول ، وتحسين نظام خط الأنابيب الحراري والختم.
مطلوب نقاء كبريتيد النيتروجين للوصول إلى 99.99 ٪ ، ويفضل 99.999 ٪ ، ومن المستحسن أن الشركات صنع نظام النيتروجين الخاصة بهم لخفض تكلفة الاستخدام.
النيتروجين ليس نقيًا بدرجة كافية ، مما سيؤثر على عمر خدمة الكبسولة.
يتم تطبيق مبدأ "الحفاظ على الضغط وتغيير درجة الحرارة" الكبريت من كبريتات النيتروجين في عملية التحول التقليدية لإعادة تدوير الفلكنة بالماء الساخن.
عند المعالجة ، مرّر أولاً إلى درجة حرارة عالية وبخار عالي الضغط ، ثم انتقل إلى الماء الساخن بعد عدة دقائق ، ثم أغلق صمام المياه الخلفية بعد عدة دقائق لإيقاف الدورة الدموية ، حتى ينتهي استخدام الفلكنة الحرارية الكامنة.
وفقًا للحساب النظري ، فإن استهلاك الطاقة للطريقة الجديدة هو فقط نصف استهلاك الطريقة التقليدية.
عملية المعالجة
العوامل الرئيسية في عملية المعالجة
تقصير وقت المعالجة وفقا لاختبار الممتلكات المادية وتجربة الإنتاج.
هذا يقلل من درجة البركان إلى حد ما.
ارتفاع درجة الحرارة علاج.
في السنوات الأخيرة ، تطورت عملية معالجة الإطارات الصغيرة نحو علاج درجات الحرارة العالية. بالنظر إلى تأثير ما بعد المعالجة ، فإن وقت المعالجة قصير ، وهو ما له تأثير معيّن على تقليل التماثل المفرط للكبريت وتحسين درجة المعالجة.
تم قياس درجة حرارة الفلكنة للعثور على أبطأ نقطة الفلكنة في المنتج.
يمكن استخدام هذه الطريقة لتحسين كفاءة الفلكنة وتوحيد الفلكنة.
ومع ذلك ، فإن درجة الحرارة الفعلية لكل جزء من الإطارات غير معروفة مع درجة الحرارة الخارجية التي لوحظت فقط في الإنتاج الفعلي ، ودرجة الحرارة ليست ثابتة في كل مرة. لذلك ، يوجد خطأ كبير بين النتائج المحسوبة بناءً على قياس درجة الحرارة ونتائج الفلكنة الفعلية.
تُظهر المحاكاة والتنبؤ بحقل درجة الحرارة أثناء تقسية منتج المطاط السميك أن التفاوت في درجة الحرارة هو العامل الرئيسي الذي يسبب عدم تكافؤ تقسية الإطارات الخارجية للإطار.
تعتقد صناعة المطاط عمومًا أن درجة الحرارة الخارجية الثابتة هي شرط مهم لضمان الجودة.
هذا صحيح بالنسبة للمنتجات المطاطية غير السميكة ، ولكن لا ينطبق على المنتجات المطاطية السميكة مثل أغطية الإطارات.
يتم تسخين الإطار وفلكنه في النموذج.
المطاط هو موصل للحرارة ضعيف ، ترتفع درجة الحرارة ببطء ، وهناك تدرج واضح لدرجة الحرارة في جميع أجزاء الإطارات في المرحلة الأولى من التدفئة ، ويستغرق الوصول إلى التوازن وقتًا طويلاً.
RGEC متخصصة في نوع D درابزين ، درابزين طبل ، درابزين مخروط ، درابزين اسطوانة ، درابزين الساق وأنواع أخرى من درابزين المطاط
